精益生产是一种通过减少浪费来提高效率和质量的生产管理系统。在精益生产的框架下，精益现场（FPM，Factory Process Management）管理是其重要组成部分，着重于优化工厂现场的各个环节，实现生产过程的精益化管理。通过系统的管理方法和工具，以消除浪费、提高效率和产品质量。FPM管理包括以下几个关键方面：
- 流程标准化：建立和维护标准化的操作流程，确保每个生产环节都按照既定标准执行，减少变异和错误。
- 目视化管理：通过标识、看板等目视化工具，使生产过程中的问题和进展一目了然，方便及时发现和解决问题。
- 5S管理：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），保持工作环境的整洁有序，促进效率和安全。
- 设备维护：推行预防性和预测性维护，确保设备在最佳状态下运行，减少故障和停机时间。
- PDCA循环：通过PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，不断对生产过程进行评估和改进，追求精益化目标。
精益现场管理怎么做？
- 建立团队和明确目标
首先，组建一个跨部门的精益管理团队，确保团队成员具备多元化的技能和知识。设定清晰的目标，如减少生产周期、降低不良品率或提高生产效率，为精益现场管理奠定基础。 - 实施5S管理
5S管理是精益现场管理的基础。通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，确保工作场所的整洁有序。这不仅能提高工作效率，还能减少安全隐患和浪费。 - 流程分析和改进
利用价值流图（Value Stream Mapping）等工具，对当前生产流程进行详细分析，找出浪费和瓶颈环节。制定改进计划，通过优化布局、简化流程和减少等待时间等方式，提高整体生产效率。 - 目视化管理
在车间内设置目视化管理工具，如看板、标识和仪表盘，使员工能够实时了解生产进度和质量状况。目视化管理有助于及时发现和解决问题，确保生产过程的顺畅。 - 设备维护和管理
推行全面生产维护（TPM），建立设备点检制度和预防性维护计划。通过定期检查和保养，保持设备在最佳状态下运行，减少故障和停机时间，提高生产效率。 - 培训和激励员工
员工是精益现场管理的核心。通过持续培训，提高员工的技能和素质，鼓励员工提出改进建议，并对表现突出的员工进行奖励。建立一个积极向上的工作氛围，增强员工的参与感和责任感。